با توجه به ویژگی های پلت، تقاضا برای استانداردهای بیشتر کیفیت پلت، ارزش غذایی و بهداشتی، و همچنین انعطاف پذیری بیشتر در ترکیب مواد خام جدید و متنوع، بطور قابل توجهی تغییر یافته است. پلت کردن ویژگی های خوراک را بهبود می بخشد، بطوریکه قابلیت هضم نشاسته و جذب مواد مغذی را افزایش داده و از این رو سبب بهبود ضریب تبدیل و شاخص تولید در فارم می گردد.
با قرار گرفتن نشاسته در معرض حرارت و رطوبت، آب، جذب شده و گرانول های نشاسته ساختار کریستالی خود را از دست می دهند (فرآیندی که با افزایش دما کاتالیز می شود). این امر سبب می شود تا گرانول های نشاسته توده ای ژلاتینی تولید نمایند و در واقع ژلاتینه شدن نشاسته رخ دهد. علاوه بر ژلاتینه شدن نشاسته، حرارت منجر به افزایش جذب مواد مغذی، کاهش عوامل بیماری زای موجود در خوراک آلوده، از بین رفتن عوامل ضد تغذیه ای و پیوستگی بیشتر بین مواد
خام می شود. جذب رطوبت همچنین خاصیت لغزندگی، نرم شدن و پخت خوراک را افزایش می دهد. برخی مشکالت موجود در تولید خوراک پلت به ماشین آلات تخصصی این فرایند (کاندیشنر، پرس پلت و کولر) مرتبط می باشند که فرآیندی طولانی و پرهزینه است. این افزایش در هزینه ها مربوط به استهلاک ماشین آلات، مصرف انرژی بالا، تعمیر و نگهداری تجهیزات و از دست دادن مواد اولیه در طول فرآیند تولید ( از دست دادن رطوبت در طول ذخیره سازی، آسیاب کردن، گرانوله کردن و …) می باشد.
مشکل از دست دادن رطوبت را می توان با استفاده از تکنولوژی همزمانی وقوع و گزارش درجه رطوبت، برای اطمینان از ثابت نگهداشتن سطح رطوبت در میکسر و بدست آوردن میزان رطوبت مورد نظر در هر بچ، کاهش داد. بنابراین پلت هایی با کیفیت بالا بدست می آید تا بتوانند در کل زمان تولید و در هنگام حمل و نقل، تا رسیدن به مقصد نهایی (زمان خوراک دهی در فارم)، با هدف کاهش خاکه و جلوگیری از زیان های غیر ضروری مقاومت کنند.
شاخص های کلیدی عملکرد
کیفیت پلت مهم است؛ نه تنها به دلایل تجاری، بلکه اثر آن بر شاخص تولید که پایه و اساس عملکرد حیوان است، نیز اهمیت دارد. کیفیت در اینجا ترکیبی از چند عامل است، که عبارتند از: استحکام، سختی و خصوصیات ظاهری که خود شامل رنگ، بافت سطحی، یکنواختی اندازه، درصد خاکه و خوشخوراکی می باشد. برخی از این عوامل خصوصیات چشمی و غیر قابل اندازه گیری، اما برخی دیگر قابل اندازه گیری هستند و باید در نظر گرفته شوند:
۱ شاخص ماندگاری پلت (PDI)
PDI شاید مهمترین عامل برای اندازه گیری باشد و اشاره به توانایی پلت در برابر حمل و نقل و تخلیه شدن بدون شکستگی، با حداقل درصد خاکه را دارد. PDI از طریق آزمون PDI استاندارد شده و با استفاده از شاخص ماندگاری پلت (PDI) ، (درصد باقیمانده از حجم پلت دست نخورده نسبت به کل حجم پلت ها) اندازه گیری می گردد.
یکنواختی اندازه
تنوع در اندازه پلت (طول و قطر پلت) نه تنها بر ظاهر خوراک بلکه بر استحکام یا مصرف آن نیز تأثیر گذار است.
درصد خاکه ها
درصد خاکه را باید در سطح حداقل نگه داشت، با فرض اینکه به اندازه کافی پلت ها الک شده باشند.
سختی
اشاره به وزن (بر حسب کیلوگرم) دارد که پلت ها قادر به مقاومت در برابر نیروی اعمال شده بدون شکستن می باشند. پلت ها باید به اندازه کافی نسبت به شرایط انبارداری و انتقال به مزرعه، مقاوم باشند. سختی و PDI همیشه با یکدیگر مرتبط نیستند.
عوامل مؤثر بر کیفیت پلت
باید در نظر داشت عوامل متعددی وجود دارد که بر کیفیت پلت اثر گذار است. این عوامل عبارتند از: مواد خام، اندازه ذرات، کاندیشنینگ، پلت کردن، سرد کردن و خشک نمودن، وضعیت تجهیزات و غیره. یکی از مهمترین عواملی که کیفیت پلت را تعیین می کند سطح رطوبت در فرآیند کاندیشنینگ است، که باید برای پخت کامل به اندازه کافی فراهم باشد و مهمتر آنکه ژلاتینه شدن نشاسته را به خوبی تضمین نماید.
مواد خام
دانه غلات استفاده شده (ذرت و گندم) در پلت و مقدار آنها در جیره، کیفیت پلت را تحت تأثیر قرار خواهد داد، با توجه به منشأ نشاسته، دمای مورد نیاز برای رسیدن به ژلاتینه شدن متفاوت خواهد بود. یکی دیگر از عوامل مؤثر بر کیفیت پلت استفاده از چربی است (بیش از ۱ درصد)، که صرف نظر از منبع آن (حیوانی یا گیاهی)، تا حد زیادی می تواند به کیفیت پلت آسیب رساند.
اندازه ذرات
اندازه ذرات عامل دیگریست که بر کیفیت پلت مؤثر است. به عنوان یک قانون، هر چه اندازه ذرات کوچکتر باشد، پلت با کیفیت تری بدست خواهد آمد، بدلیل اینکه سطح بیشتری از ذرات در معرض فرآیند کاندیشنینگ قرار خواهند گرفت و پلت فشرده تری تولید خواهد شد.
وضعیت تجهیزات
وضیت تجهیزات تولید نیز کیفیت پلت را تعیین می کند. واضح است، کیفیت تجهیزات و عملکرد آن ها بطور روزانه در کارخانجات مورد بررسی قرار نمی گیرد. ساییدگی چکش ها، دای ها، غلطک ها و یا موقعیت یا جهت گیری نادرست تیغه ها و یا دریچه های تزریق بخار همه برای کیفیت پلت زیان آور هستند.
فرآیند متراکم سازی
متراکم سازی خوب ضروری است. زیرا بطور مستقیم میزان استحکام، مقدار خاکه و بازدهی فرآیند تولید پلت (مقدار تولید و انرژی مصرف شده) را تعیین می کند. درجه حرارت کاندیشنینگ بیش از ۸۵-۸۰ درجه سانتیگراد برای ژلاتینه شدن نشاسته مناسب است. بخار مورد استفاده، دیگ بخار را ترک کرده و قبل از ورود به کاندیشنر، باید چنان تنظیم شود که کیفیت، کمیت و انرژی آن کافی باشد تا نتیجه مطلوب بدست آید. مدیریت کیفیت پلت، همراه با میزان رطوبت و زمان ماندگاری در کاندیشنر، برای ایجاد یک فرآیند متراکم سازی موفق، مبحث بحرانی است. بخار، چربی ضروری در دانه های غلات را استخراج، خوراک را لغزنده، اصطکاک و میزان ساییدگی ماشین آلات را کاهش داده و نرخ تولید پلت (تن بر ساعت) را افزایش
می دهد.
پاسخ به دیدگاه